Ofset Baskı Tekniği

Ofset baskı aynı zamanda bir düz baskı sistemidir. Dilimize İngilizce OFF-SET kelimesinden geçmiştir. Matbaacılıkta "Boyanın kâğıttan önce kauçuk üzerine oturması" anlamında kullanılır.

Baskı teknikleri arasında en yenisi, ofset baskı tekniğidir. Bu teknik, Alois Senefelder'in 1799'da bulduğu litografik baskı (taş baskı) tekniğinin rafine edilmiş biçimidir.

Litografi tekniği, su ile yağın birbirleriyle karışmaması ilkesine dayanır. Basılması istenen imge, yağ esaslı bir mürekkep ile yüzeyi düzeltilmiş kireçtaşı üzerine çizilir. Daha sonra bir sünger yardımıyla su, arapzamkı ve asitten oluşan bir çözelti yüzeye uygulanır. Bu çözelti, imgenin bulunmadığı yağsız yüzeyler tarafından emilirken, imgeyi oluşturan yağ esaslı bölgeler tarafından reddedilir. Taş yüzeyine merdaneyle mürekkep verildiğinde ise bunun tam tersi gerçekleşir. Bu kez, bünyesinde yağ bulunan mürekkep, imgeyi oluşturan yüzeyler tarafından kabul edilirken, imgenin yer almadığı yağsız yüzeyler tarafından reddedilir. Mürekkeplenen taşın üzerine kâğıt konur ve imge, bir pres yardımıyla kâğıt üzerine aktarılır.

Ofset baskı kalıbının hazırlanmasındaki ilk aşama; orijinallerden elde edilen çizgisel ve yarım-ton pozitif filmlerin tasarımdaki konumlarına uygun olarak bir araya getirilmesi, yani montajıdır. Montaj aşamasında, basılacak işle ilgili en son düzeltmelerin yapılabilmesi amacıyla "Ozalit Kopya" hazırlanır. Ozalit kopya, astrolon üzerine hazırlanan montajdan alınır. Yazı, fotoğraf, illüstrasyon gibi bütün çizgisel ve yarım-ton unsurlar, ozalit üzerinde gerçek baskıya oldukça yakın bir görüntü oluştururlar. Gerekli düzeltmelerden sonra, hazırlanan montaj astrolonundan fotografik yöntemlerle baskı kalıbı üretilir. Alüminyum, paslanmaz çelik ya da özel olarak hazırlanmış kâğıtlardan yapılan baskı kalıbının üzeri fotoğraf kağıtlarının üzerinde bulunan emülsiyona benzeyen ışığa duyarlı bir madde ile kaplıdır. Montaj astrolonu, kalıpla üst üste gelecek biçimde kopyalama makinesine yerleştirilir ve aralarındaki hava vakumla boşaltılır. Montaj filminin bütün yüzeyi kalıba çakıştırıldıktan sonra, güçlü bir ışık kaynağı ile pozlandırma işlemine geçilir. Pozlanan kalıp daha sonra elle ya da otomatik makinelerle banyo edilir. Banyonun içindeki kimyasal maddeler, ışık alan bölgelerdeki emülsiyon tabakasını çözer. Özenli bir biçimde temizlenip, basınçlı su ile yıkanan kalıp yüzeyinde baskıya girecek bütün unsurlar kolayca algılanabilir. Özel kimyasal maddelerle gerekli rötuşlar yapıldıktan sonra kalıp baskıya hazır hale getirilir. Bütün bu işlemler sonucunda; kalıp yüzeyinde basılacak bölümler suyu reddedip mürekkebi kabul eden, diğer bölümler ise suyu kabul edip, mürekkebi reddeden bir yapıya kavuşur.

Ofset baskıda kalıptaki düz "şekiller" kauçuğa ters olarak basılır. Kauçuktaki ters şekiller kâğıda düz olarak geçerler. Kauçuk yumuşak olduğu için hem kâğıdı zedelemez ve hem de tüm detayların kâğıda geçmesine katkıda bulunur.

1905 yılında Amerikalı RUBEL, taş baskıyı geliştirme amacıyla rotatif bir makine üstünde çalışırken tesadüfen ofset baskıyı bulmuştur. 1907 yılında Batı Almanya'da CASPAR HERMANN, ilk tabaka ofset ve rotatif ofset makine planlarını üç silindir sistemine göre hazırlamıştır. VOMAG,
M.A.N. ve FRANKKENTHAL gibi Alman fabrikaları 1. Dünya savaşına kadar bu planlar uyarınca tabaka ve rotatif ofset baskı makinelerini imal ettiler. Ancak savaş çıkınca bu yöndeki gelişmeler durdu. Savaştan sonra çalışmalara yeniden başlandı. 1930 yıllarında makinelerin baskı hızı saatte 3000'e ulaştı. Bundan sonraki araştırmalar, makinelerin baskı hızını daha da arttırmak, emniyet ve kalite seviyesini yükseltmek amacına yönelik olmuştur.

Ofset baskı sisteminin bulunduğu yıllarda albümin kalıp kopya metodu ile çalışılmaktaydı. Henüz film icat edilmediği için, cam negatif plakalardan çinkoya kopya alınırdı. 2. Dünya savaşından sonra reprodüksiyon filmi imalatı ve buna paralel olarak pozitif kalıp kopya sistemi geliştirildi ve yaygınlaştı. Kalıpların daha ince grenlenmesi, baskı makinelerin daha hassas çalışması, ofset baskı sisteminin kalitesini ve önemini artırmıştır. Günümüzde hemen hemen bütün gazeteler, dergiler, kitaplar vb. ofset tekniğiyle basılmaktadır.

Ofset Baskı Tekniğinde Kullanılan Presler

Ofset baskı preslerinde üç silindir bulunur : Baskı kalıbını taşıyan "kalıp silindiri", basılacak imgeyi kalıp silindirinden kağıda aktaran ve genellikle kauçuktan yapılan "blanket silindiri", kağıdı blanket silindirine sıkıştıran "baskı silindiri".

Pres çalışmaya başladığında, kalıp silindirinde bulunan kalıp ilk olarak nemlendirici silindirlerden geçerken hazne suyu ile ıslanır. Hazne suyu; kalıbın yüzeyinde imgenin bulunmadığı, baskıya girmeyen yüzeyleri kapatırken, baskıya giren bölgeler tarafından reddedilir. Kalıp silindiri, ikinci aşamada mürekkep silindirleri ile karşılaşır. Bünyesinde yağ bulunan mürekkep, sulu çözelti ile kaplanmış yüzeylere bulaşmaz; sadece imgenin bulunduğu bölgeler tarafından kabul edilir. Mürekkeplenen imgeler, daha sonra kauçuk blanket silindirine geçirilir. Blanket silindiri üzerindeki görüntü, son aşamada kâğıda aktarılır.

Ofset baskıda kullanılan kalıbın çok hassas olması ve kâğıt yüzeyinin kalıbı çabucak yıpratması nedeniyle, kalıptan kâğıda doğrudan baskı yapılamamaktadır. Bu nedenle arada basılacak imgeyi aktaran kauçuk bir silindir kullanılmaktadır. Kauçuk blanket silindiri, baskı kalıbının ömrünü uzatmasının yanı sıra, kağıdı daha fazla sıkıştırılabildiğinden, düşük kalitedeki kağıtlar bile oldukça iyi baskı sonuçları alınabilmektedir.

Ofset baskıyı tabaka ofset ve rulo ofset olarak ikiye ayırmamız gerekir. Tabaka ofset, adından da anlaşılacağı gibi kesilmiş tabaka kâğıtlara baskı yapma işlemidir. Rulo ofsette ise bobin kâğıtlara baskı yapılır.

Nemlendirme ünitelerinde genellikle 5 çeşit merdane sistemi uygulanmaktadır.
Bunlar;

1- Dahlgreen : Alkollü hazne suyu, hazne içinde düşük turda çalışan geniş çaplı silindir ( Duktor ) tarafından, kalıpla temas halindeki ilk boya verici merdaneye gönderilir. Duktordaki fazla sular sıkıcı merdane tarafından hazneye akıtılır.
2- Miehle - Matic : Klasik nemlendirme sisteminde olduğu gibi duktordan transport silindiri vasıtası ile alınan alkollü su, geniş çaplı verici su merdanesi tarafından doğrudan doğruya kalıba sürülür.
3- Dampen - Orr : Transport merdanesi mevcut değildir. Duktordan direkt verici su merdanesine aktarılan su, buradan kalıba ulaşır. Verici su merdanesi, yumuşak kauçuktan yapılmıştır ve her iki kenarındaki kauçuk kızaklar, kalıp kazanının kızakları ile bitişiktir. Bu durum güvenli su aktarımına yardımcı olur.
4- Roland - Autodamp : Alman "Roland" firması tarafından sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Dampen-Orr sisteminde olduğu gibi bir tek kauçuk su verici merdane vardır. Diğer merdanelerden daha uzundur ve kalıp kazanına daha iyi uyum sağlar.Baskı durdurulduğu zaman su verici merdane çalışmaya devam eder. Transport merdanesi otomatikman yarım tur ile çalışmaya başlar, yani yarı yarıya daha seyrek su aktarır. 5- Rotaprint Hydra-Color sistemi : Rotaprint firması tarafından özel sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Rota-Fluid denilen gliserinli bir eriyik direkt, kalıba boya süren merdanelere aktarılır.

Baskı Öncesi Yapılması Gereken Ayarlar ve Baskı Kontrolü
1- Kalıp, kazana, germe çubuğu vasıtası ile takılır ve vidalanır. Ayar rehberi, kalıbın düzgün ve ortalıklı takılmasında yardımcı olur.
2- Kâğıt, havalandırılarak asansöre yerleştirilir. Havalandırmanın amacı, kâğıt kenarlarının birbirine yapışmasını önlemektir
3- Mürekkep mümkün olduğu kadar kutudan alındığı gibi kullanılmalıdır. İlave gerekiyorsa, bir pleyt üstünde veya duruma göre boya haznesinde spatula ile iyice karıştırılır. Mürekkebin rengi, baskı orijinaline, inceliği de kâğıda uygun olmalıdır. Kalıptaki şekillerin durumuna ve hizalarına göre, mürekkep ayar vidalarıyla boya akış ayarı yapılır.
4- Kâğıt, boya ve kalıbın cinsine göre boya ve su merdaneleri ve bunların kalıpla temas durumları kontrol edilir.
5- Emici kafa, kâğıdın özelliklerine göre hassas şekilde ayarlanır, vakum lastikleri düzenlenir ve kontrolden geçirilir.
6- Kâğıtları tabla üstünde teker teker gönderen transport makaraların basınçları, siperler, makaslar ve çift kâğıt kontrol elemanları birer birer gözden geçirilir ve gerekli düzenlemeler yapılır
7- Basılan kâğıtların, tek renkli makinelerde istife, çok renkli makinelerde 2. baskı ünitesine gönderilmesi için gerekli ayarlar yapılır.

Ayarların doğru ve eksiksiz olup olmadığını kontrol etmek için; Öncelikle kağıt, mürekkep ünitesi çalıştırılmadan boş olarak makineden geçirilir. Daha sonra yıkanmış ve su verilmiş olan kalıba mürekkep merdaneleri vasıtasıyla mürekkep verilir ve deneme baskısı yapılır.
Makineden çıkan kâğıtlar üzerinde gerekli renk tonu, boya dağılımı, resimlerin duruşu, montaj hataları, kayma, çiftleme, ve her türlü ayar bozuklukları hassas şekilde tetkik edilir ve esas baskıya başlanır.

Esas baskının başlangıcından bitimine kadar baskıcının dikkat etmesi gereken hususlar ise; Renk tonunun aynı kalması, ayarlı baskının bozulmaması, basılan işin temizliği, makinenin doğru olarak çalışması, kâğıdın daima düzgün gitmesi ve Mürekkep -Su dengesinin sürdürülmesidir.

Rotatif Ofset Baskı Sistemi (Web Ofset)

Rotatif ofset baskı sisteminde bobin kâğıtlar kullanılır, çift taraflı baskı yapılır ve kâğıt yine bobin olarak makineyi terk eder veya makinenin çıkış kısmında kırma katlama ünitesi mevcutsa katlanarak sayılır ve istif edilir. 1912 yılında Caspar Hermann (VOMAG) ilk rotatif ofset makinelerini üretmeye başlamıştır.

Bu sistem yüksek tirajlı gazete, kitap, dergi, katalog, telefon rehberi, broşür gibi işlerin basımı için çok uygundur. Ülkemizde ilk rotatif ofset baskı makinesi 1963 yılında gazete basımı için çalışmaya başlamış ve zamanla belli başlı gazeteler de bu sistemi benimsemişlerdir.

Bu makinelerde çoğunlukla, kauçuk kauçuğa (Blanket - blankete) baskı sistemi uygulanmaktadır. İki kauçuk silindir arasından kâğıt geçer ve bu geçiş sırasında ön ve arka baskısı yapılır. Kauçuk kazanları, birer kalıp kazanı ile temas halindedir.

Bu makinelerin silindir sistemleri genellikle 3 tipte karşımıza çıkar :

Üç silindir sistemi : Her baskı ünitesinde ayrı bir baskı kazanı mevcuttur. Bu makineler kâğıdın bir yüzüne baskı yapar.
Beş silindir sistemi : İki kauçuk kazanın ortasında bir baskı kazanı bulunur. Bu sistemle çift renk ön veya arka baskı yapılır. Ancak kağıt yolu uzatılmış olacağı için artık pek fazla kullanılmamaktadır.
Satelit sistem : Dört kalıp ve kauçuk kazan üniteleri büyük bir baskı kazanı etrafında toplanır. İki ünitenin birleşimi ile dört renk ön-arka baskı yapılmış olur. Bu sistemle çok iyi ayar hassasiyeti sağlanır.

Rotatif Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri

1- Bobin ünitesi : Makinenin cins ve kapasitesine göre tek, çift veya üç bobin kapasitelidir. Bobinin biri biterken, diğeri otomatik olarak boşalan bobine, yapıştırılarak bağlanır. Bunun için makinenin durdurulmasına gerek yoktur.
2- Klima ünitesi : Bobin teşkilatının hemen yanında yer alır. Bobinden çıkan kâğıt, üst ve altta dizilmiş olan bir seri merdaneler arasından ondüle biçiminde inip çıkarak zikzaklar meydana getirir. Böylece baskıya girmeden önce bobin kâğıdının 30 - 40 metrelik bir bölümü havalandırılmış olur. Baskı için kondisyon kazanır. Bu arada tozları temizlenmiş olur. Ayrıca kağıttaki statik elektrik de boşaltılır
3- Gergi ünitesi : Baskı kondisyonu kazanmış olan kâğıt bu ünitede gerekli gerginliği, yine birçok merdane arasından geçerken kazanır. Merdaneler hareketli olduğu için, herhangi bir gevşeme söz konusu olunca derhal harekete geçer. Kâğıdın standart gerginliğini ve ayarlı baskı için kâğıdın daima tam ortadan akmasını sağlar.

4- Baskı üniteleri : İki yan duvarın iç kısmına yerleştirilmiş olan kalıp ve kauçuk kazanları ve bunlara bağlı mürekkep-su merdane topluluklarından oluşur. Bazı baskı üniteleri dikey bir kibrit kutusu biçiminde olurken, bazıları köprü şeklindedir. Her bir ünite asgari iki, azami dört renk baskı yapar. Bu makinelerde baskı ünitelerinden bir çoğu yan yana dizilidir ve gergi ünitesinden gelen kâğıtlar sıra ile bu baskı ünitelerinde ön ve arka yüzleri basılarak geçerler. Kauçuklar, kazana iki kenarından gerilerek takılır. Böylece yüksek hızda dönen kauçuk kazanı düzgün baskı yapar. Kauçuk kazanlar, kızaklar üzerinde hareket ederler.
 

a) Mürekkep ünitesi : Birkaç sentetik kaplama çelik vargel ve bir o kadar da kauçuk vargel, boyanın ezilmesini sağlarlar. Bunların çapları değişiktir. Çelik vargellerin içindeki soğutucular, mürekkep ünitesindeki ısınmayı önler. Aksi halde çok hızlı dönen silindirler, aşırı derecede ısındığı için, çabuk kuruma özelliğinde olan mürekkep, merdane üzerinde kuruyabilir. Kalıp ile temas halindeki verici mürekkep merdaneleri iki veya üç adettir. Bu merdanelerin çapları değişiktir. Hassas ayarları el ile yapılır. Kalıba temas ettirilmesi veya kalıptan çekilmesi merkezi kumanda tablasından otomatik veya hidrolik olarak yapılır. Mürekkep haznesi içindeki ana verici silindirin, hızı ayarlanabilir. Burada mürekkebi alarak vargellere veren mürekkep silindiri bu işi ileri-geri hareket ederek yapmaz. Çünkü bu tür taşıma sistemi tabaka ofsete has bir sistemdir ve hızı düşürdüğü için baskı hızı çok yüksek olan veb ofsete uygun değildir. Bu bakımdan ana verici silindirle, mürekkep taşıyıcı silindir, vargeller ve diğer merdaneler birbirleriyle bitişik olarak çalışırlar.
b) Nemlendirme Ünitesi : Hazne, hazne içinde dönen verici su silindiri, taşıyıcı silindir ve kalıba su verici merdaneden oluşur. Taşıma silindiri ileri geri hareket etmez. Diğer silindirlerle sürekli irtibat halindedir. Çünkü veblerin sürati çok yüksektir ve gidiş gelişler bu sürate ayak uyduramaz. Püskürtme Sistemi : Haznedeki su, ezici veya inceltici silindirin üzerine eşit yoğunlukta püskürtülür. Bu silindir, suyu kalıpla temas halindeki merdaneye aktarır. Avantajı basit ve kolay uygulanabilmesidir.
En önemlisi ise kâğıdın toz ve pisliğinin hazneye gelip suyu kirletmemesidir.

Dahlgren Sistemi : Bu sistemde su, ya hazne içindeki ana su silindiri ile ezici silindire verilir veya püskürtme yapılır. Su verici merdanenin hem suyu, hem de mürekkebi kalıba vermek gibi iki görevi vardır. Çünkü burada bütün boya ve su merdaneleri birbirleriyle temas halindedir. Kullanılan hazne suyunda önemli ölçüde alkol mevcuttur. Alkolün uçarak mürekkebi çabuk kurutma, kâğıdın açmasını önlemek gibi görevlerden başka daha yumuşak mürekkep kullanımına imkan sağlama gibi bir özelliği vardır. Bu özellik gazete kâğıdı gibi kötü kaliteli kâğıtlarla iyi sonuç alınması için önemlidir.

5) Kağıt yakalama ünitesi : Web ofsette, baskı, esnasında kâğıt koparsa makineler hemen otomatik olarak durur. Ancak kâğıtların bir bölümü kazanlar arasında sıkışıp birikimlere yol açabilir. Kâğıt, kurutma veya katlama bölümünde koparsa, baskı ünitelerinin sonundaki kâğıt yakalama ünitesi tarafından otomatikman tutulur. Böylece fersude birikimi önlenmiş olur

6) Kurutma ünitesi : Baskıdan çıkan kâğıt kurutma ünitesinden, kuruyarak geçer. Kurutma, çeşitli usullerle yapılır. a) Gaz alevi ile kurutma (en iyi sonucu verir) b) Sıcak hava ile kurutma c) Gaz alevi-sıcak hava sirkülasyonu ile kurutma d) Ultraviyole ışınları - Gaz alevi ile kurutma e) Ultraviyole ışınları ile kurutma. Kâğıdın fırından geçişi makinenin baskı sürati kadar çabuk olur. Aksi halde kâğıt fırında kavrulur. Kurutma ünitesinde kuruyan boya sertleşir, parlaklık kazanır. Böylelikle kâğıdın katlama ünitesinde katlanması kolaylaşmış olur. Kurutma ünitesi iyi cins ve komple teşkilatlı veb ofset makinelerinde bulunur. Basit makinelerde basılan gazete kâğıtlarında boyanın kuruması, yalnızca boyanın kâğıt içinde derinlemesine yayılması ile ve havanın yardımı ile olur. Kurutma fırınından çıkan kâğıt bir grup soğutma silindirinden geçerek normal ısıya kavuşur. Silindirler geniş çaplıdır ve içlerinden soğuk su geçerek silindir yüzeylerini soğuturlar.

7) Katlama ve kesim ünitesi : Soğutucu silindirlerden geçen kâğıt bir dizi silindir arasından daha geçerek tam merkeze gelecek şekilde yönlendirilir ve atlama ünitesinde diğer rulolarla birleşir, katlanır, kesilir ve istif asansörü vasıtası ile paketlenmeye gönderilir. Katlama ünitesi kendine has özellikleri olan, makine içinde ayarlı bir makinedir. Katlamalar haç, paralel veya zik-zak katlama şeklinde olabilir. Haç katlama huni şeklindedir. Diğerleri ise cep biçimindedir. Katlama ünitesinin veb ofsette önemi büyüktür.

Ofset Mürekkebi

Bir mürekkebin ofset mürekkebi olarak vasıflandırılması için belli bir akışkanlık özelliğinde olması gerekir. Mürekkebin akışkanlık özelliklerini anlatmak için genellikle Tiksotropi ve Yapışkanlık terimleri kullanılır.

Durgun haldeki ofset mürekkebi çok kalın olmasına rağmen, karıştırılınca akmaya başlar. Mürekkep karıştırıldıktan sonra kendi haline bırakılırsa bir müddet sonra yeniden kalınlaştığı görülür. "Tiksotropi" mürekkebin bu özelliğine verilen addır.

Yapışkanlık ise mürekkebin ayrılmaya karşı gösterdiği direnç olarak tarif edilir. Mürekkebin hazneden çıkıp merdaneler vasıtasıyla kalıba oradan da kauçuğa ve son olarak baskı yüzeyine transferinin sağlanması için mürekkep tabakasının her bir merdanede ortasından bölünmesi lazımdır. Bu olayı
sağlayan mürekkebin yapışkanlık dediğimiz özelliğidir.

Yapı olarak, bir ofset mürekkebi renk veren maddenin bağlayıcı içinde birleşik halidir. Renk veren madde dediğimiz pigment mürekkebe rengini vermesinin yanında, basılan mürekkep filminin transparan veya örtücü oluşunu da tayin eder. Bağlayıcı ise hem renk veren maddeyi taşır, hem de mürekkebin merdanelerde yayılmasını ve kalıba muntazam bir şekilde transferini sağlar. Fakat bağlayıcının görevi burada bitmemektedir. Kâğıda transfer olan mürekkep tabakası içindeki renk veren maddenin kâğıt yüzeyine tutunabilmesi için, sıvı durumda olan bağlayıcının katı duruma geçmesi gerekmektedir. Kuruma dediğimiz bu olay mürekkep tabakasının kauçuktan kâğıda transfer olmasıyla başlamaktadır. O anda bağlayıcının bir kısmı kâğıt tarafından emilir ki bu olaya "yerleşme" denir.

Ve daha sonra kâğıt üzerindeki mürekkep filmi, havanın oksijenini alarak, kurumaya başlar. Ofset mürekkebinin diğer mürekkeplerden en önemli farkı su ile birlikte çalışmak zorunda oluşudur. Bu yüzden ofset mürekkebinin suya karşı davranışının tam bir uyum içinde olması gereklidir. Baskıya geçtikten bir müddet sonra

Su - Mürekkep dengesi oluşmalıdır. İyi bir ofset mürekkebi baskı anında % 10 - 20 oranında suyu bünyesine alır. Fakat bu miktar sabit tutulamazsa, mürekkep bünyesine devamlı su alırsa, bu denge bozulur ve bunun sonucunda ton tutma, kirlenme ve çürüme gibi problemler ortaya çıkar.

Mürekkep seçimi yada yanlış kullanımlardan dolayı oluşabilecek problemlerle karşılaşılması olası bir ihtimaldir.

Bu durumlarda baskıdan sorumlu kişinin bazı basit noktaları gözden kaçırmaması gerekir :

1. Mürekkepler bilindiği üzere DiN- Kodak yada Avrupa skala gibi standartlarda üretilmektedir. Her skalanın kendine göre renk şiddeti farklıdır. Bu farkı doğuran üretici firmaların kullanmış oldukları katkı maddeleri ve pigmentlerden kaynaklanmaktadır. Bu durum göz önüne alınırsa, özellikle trikromi baskılarda baskıya hangi marka mürekkeple giriliyorsa aynı markanın trikromi serisi kullanılmasına dikkat edilmelidir. Aksi halde her marka mürekkebin kuruma süresi ve renk şiddeti farklı olacağından baskı bitiminde basılan işin orijinale uygun olması söz konusu olamaz.

2. Ofset mürekkepleri üretimleri sırasında su ile temas halinde olacakları göz önüne alınarak suya karşı dayanıklı olacak şekilde imal edilirler. Yani mürekkep ideal oranlarda suyla temas ettiğinde çürüme yapmaz. Bu yüzden Tipo baskı için üretilmiş bir mürekkep ofset baskıda kullanılmamalıdır. Çünkü Tipo baskı mürekkepleri, ofset baskı mürekkeplerine oranla viskozitesi yüksektir ve suya dayanıklı değildirler.

3. Bu faktörlerin yanı sıra mürekkepler kuruma özelliklerine göre bazı kodlarla belirtildiği üzere kuruma zamanları farklı üretilirler. Kodları farklı mürekkep serileri ve bu kodların ifadeleri şöyledir :

OB = Çok çabuk kurumayan makinenin üzerinde 2 yada 3 gün kalması halinde bile merdanelerde kurumayan seri. Bu seri mürekkepler baskı materyali üzerinde de geç kururlar.

AS = OB' ye oranlara daha çabuk kuruyan ve merdanelerde kuruması daha kısa süre alan seri.

Anında kuruyan yani baskı materyali üzerinde çok çabuk kuruyan mürekkepler, yani trikromi mürekkepler ANKUR dur. Bu tip mürekkepler baskı bittikten sonra hemen makinenin yıkanması suretiyle merdanelerden temizlenmelidir.

Ofset Hazne Suyu ve pH Kavramı

Ofset baskıda işsiz alanların mürekkep almaması için bu yerlerin nemlendirilmesi şarttır. Bu görevi yerine getiren hazne suyu, genellikle zamk, fosforik asit, amonyum bikromat gibi kimyasal maddelerin su içindeki çözeltilerinden ibarettir. Bu kimyasal maddeler, suyun, kalıbın işsiz alanlarına yerleşmesine ve bir su filmi haline gelmesine yardımcı olur.

Hazne suyunun kalıbın ömrü üzerinde çok büyük etkisi vardır. Kalıbın işsiz alanlarının devamlı suya karşı ilgi duyması hazne suyunun uygun olarak hazırlanmasına bağlıdır. Bu da asitlik derecesini (pH) kontrol etmekle mümkün olur. Bilindiği gibi bazı maddeler "asit" ve bazı maddeler "alkali" olabilir. Sirke ve limon, asitli maddelere; çamaşır sodası ise alkali maddelere örnek gösterilir. Asit veya alkali özelliği taşımayan maddeler ise "nötr" maddelerdir. Su nötr bir maddedir. Asit ve alkali terimleri birbirinin tam karşıtıdır. Bunlar uygun oranlarda karıştırıldıklarından birbirlerini nötralize ederler.

Tüm asit maddelerin asit dereceleri aynı değildir. Bu farklılık pH ölçeği üzerinde gösterilir. Nasıl ki sıcaklık ölçümleri için termometre kullanılıyorsa, asit veya alkali değeri ölçümleri içinde pH ölçeği kullanılır. Bu ölçek 0 -14 arasındaki sayıları gösterir. Su nötr olduğu için, bu ölçeğin tam ortasında yer alır ve suyun pH değeri 7 dir. Bu noktanın üstündeki sayılar alkali maddelere, altındaki sayılarda asit maddelere aittir. Mesela, pH değeri 2 olan herhangi bir maddenin asidik olduğu ortadadır.

PH ölçeği bir logaritmik ölçektir. Yani pH değerindeki l birimlik bir değişiklik asitlik veya alkalilikte 10 kat, 2 birimlik bir değişiklik 100 kat değişmeyi gösterir. Öyleyse pH'ı 4 olan bir madde pH'ı 5 olan bir maddeden 10 kat ve pH'ı 6 olan bir maddeden de 100 kat daha asidiktir.

Bilindiği gibi Ofset baskı, su ve mürekkep ilişkisine dayanmaktadır. Ofset baskıda suyun PH derecesi yani su sertliği burada (P) yoğunluğu, (H) hidrojen moleküllerini ifade eder. Ofset baskıda en ideal su sertliği yani PH 4.8 - 5,6 arasında olmasıdır. Suyun bu sertlik derecelerinden aşırı derecede sapması halinde örneğin 3 olması suyu asidik yapacağından kalıbın emülsiyonunda bozulmalar görülecek ve baskıya devam edilmesi halinde kalıbın tamamen silinmesi söz konusu olacaktır ki; buna kalıp uçması denir.

Bu duruma sebebiyet veren unsurlar ise;

1. Fazla tirajlı işlerde kâğıt tozlarının su haznesine karışması. Çünkü kağıdın yapımında kullanılan şap ve kağıdın ana malzemesi olan selüloz, asidik özellik taşımaktadır.
2. Ofset yardımcı maddeleri üreten firmalar tarafından hazırlanan hazne suyu yerine, çeşme suyu tercih edilmesi, hazne suyunun asidik olmasına sebep olur. Çünkü bu suların arıtma işlemleri sırasında kullanılan şap ve klor su sertlik derecesini etkilemektedir. Karşılaşılan bir başka sorunda suyun alkali yani bazik ortam yönünde bozulmasıdır. Örneğin PH'ın 11 olması gibi. Bu durumda su sabunsu özellik göstereceğinden baskıda kalıbı yeterli oranda suya doyuramayacaktır. Bu durumda kalıbın iş dışında kalan yerleri suyu tutması gerekirken yeterli derecede nemlenemeyince mürekkebi kabul etmeye başlayacaktır ki buna ton tutma denir. 1. PH değerinin bazik ortanım yönünde bozulması, 2. Suya herhangi bir şekilde yağ karışması, 3. Su ve mürekkep ayarının doğru yapılamaması, 4. Kalıbın baskıya geçmeden önce üzerindeki zamk tabakasının bol suyla temizlenmesinin unutulması gibi ihtimaller başlıca ton tutma sebepleri olarak sayılabilir.